紡織印染廢水COD處理工藝

紡織印染行業是用水大戶之一，生產過程中排出的廢水含量高，色度大，對于受納水體危害嚴重。近年來，江蘇、廣東等省先后頒布了印染廢水的地方排放標準，比原有的標準更為嚴格。部分地區受環境容量限制，印染廢水的允許排放濃度更低。如江蘇省張家港地區要求印染廢水出水COD濃度低于80mg/L。因此，迫切需要開發紡織印染廢水的深度處理技術。另一方面，國內日益面臨著水量型缺水和水質型缺水的困擾，水資源短缺越來越嚴重影響和制約的發展。因此，污水的深度處理和回用已經成為不可逆轉的趨勢。印染廢水的深度處理和回用，不僅可以減少排放總量，保護水環境，而且可以提高水資源利用率，節約水資源，實現清潔生產，維持的可持續發展。

紡織印染行業在生產過程中會產生高污染廢水，這類廢水懸浮物濃度高、CODcr、BOD、色度等污染指數高，且廢水水質水量不穩定，處理難度較大。對于紡織印染廢水的處理及回用處理一般包括三個處理過程：*步是利用普通的物化、生化處理工藝滿足廢水的達標排放處理，第二步是對滿足排放要求的廢水進行深度處理;第三步，對第二步處理后的尾水進一步凈化，使zui終出水滿足回用要求。要實現廢水的資源回用，關鍵是第二步與第三步。對于紡織廢水的回用處理工藝中，有研究利用“超濾+反滲透”工藝，利用膜技術實現廢水的回用。但是膜工藝處理過程中工藝的與運行費用過高，且紡織印染廢水的水質特征極易導致膜污染，

縮短膜的使用壽命。同時由于膜法處理為物理分離過程，因此膜處理后濃縮廢水需要再處理才能達到排放要求，而此時的濃縮廢水處理技術難度將更高，費用更昂貴，其他常用的處理方法通常工藝流程復雜繁瑣、運行成本高且在實際廢水處理運行中效果不理想。其主要原因是廢水水質不穩定、色度偏高或者更有某些工藝中采用的添加劑不利于生物菌種的生長，因此造成廢水很難達標排放或回用。

具體流程如下：

1)前處理：紡織廢水從調節池通過提升泵進入一級氣浮池;通過調節氣浮池的回流比和溶氣壓力將廢水中的毛絨等雜質進一步的去除，并增加廢水中的溶解氧含量。

2)生化處理：利用馴化、掛膜后的載體式流動床復合膜泥反應器(即CBR反應池)對一級氣浮處理后的廢水進行有機物好氧分解;通過攪拌、曝氣等使廢水中的溶解氧保持在2～4mg/L，這一過程中使廢水中的有機物得到大部分的降解，

然后進入活性污泥池(ASB反應池)中，進一步對有機物進行好氧分解，zui后經生物分解后把廢水引入沉淀池，將廢水沉淀下來的活性污泥生物回流到CBR反應池中，沉淀池出水達到排放標準。

3)后處理：沉淀池上清液出水進入到二級氣浮池，通過調節二級氣浮池的回流比和溶氣壓力，進一步去除廢水中的雜質與懸浮顆粒物，降低出水SS，而后再將廢水引入臭氧氧化池內，通過臭氧的強氧化性，將生物處理過程中難以降解的有機物進一步降解，以及利用臭氧的脫色性能，保證出水的色度，zui后將臭氧池的出水引入回用池，實現廢水的中水回用。其中：生化處理中，CBR反應池采用的載體為微生物懸浮載體。氣浮回流比為10%～40%，溶氣壓力為2.0～3.5MPa。生化處理中，污泥濃度保持在2～8g/L，DO為2～8mg/L，CBR反應池的容積負荷為1～5kgCOD/(m3·d)，ASB反應池的容積負荷為0.5～1kgCOD/(m3·d);臭氧反應池內的臭氧投加量控制為10～80mg/L。為了進一步去除SS，可以在前處理時一級去浮池中加入絮凝劑和脫色破乳劑，在后處理過程中的二級氣浮池中加入絮凝劑。

結論

1)本工藝是對已有成熟的廢水生物處理和物化處理的工藝重新組合，通過參數的優化以及生物載體復合膜泥反應器通過對微生物的篩選和馴化，能夠處理污染物濃度高、色度高、水質不穩定的紡織印染廢水，具有運行成本低、處理效果好、運行穩定、操作簡單的優點。

2)本工藝可以有效地解決紡織印染企業廢水回用處理問題，回用水的水質滿足印染企業的用水要求，可以解決紡織印染企業發展與污染排放之間的矛盾，實現企業的節能減排目標，降低企業的運行成本，提升企業的競爭優勢。